Tunnel boremaskine: Hvordan det virker, hvilke typer der findes, og hvorfor det betyder noget

Den grundlæggende idé bag en tunnelboremaskine

En tunnelboremaskine - almindeligvis kaldet en TBM - er et stort stykke graveudstyr, der borer en cirkulær tunnel gennem jorden i en enkelt kontinuerlig operation, skærer sten eller jord i forsiden, mens den samtidig installerer en strukturel foring bag den. Konceptet er ligetil, selvom konstruktionen ikke er det: Et roterende skærehoved foran på maskinen udgraver materialet, det udgravede materiale fjernes gennem maskinlegemet, og tunnelen understøttes af præfabrikerede beton- eller stålsegmenter, der er rejst inde i maskinens bagende skjold, når den bevæger sig frem. Det, der kommer frem i den anden ende af drevet, er en færdig, foret tunnel klar til montering.

TBM'er bruges til at bygge metrolinjer, jernbanetunneller, vejtunneler, vandforsyningstunneller, spildevandstunneller, vandkraftstunneller og forsyningskorridorer. De er blevet brugt i nogle af de mest udfordrende og ikoniske tunnelprojekter i verden - Kanaltunnelen under Den Engelske Kanal, Gotthard Base Tunnel gennem de schweiziske alper, Thames Tideway Tunnel i London og snesevis af urbane metrosystemer i byer fra Tokyo til Istanbul til Sydney. TBM'ens tiltrækningskraft i forhold til konventionel bore-og-sprængning eller hovedgravning er dens kombination af hastighed, sikkerhed, nøjagtighed og evnen til at udgrave og fore en tunnel samtidigt uden at udsætte den omgivende jord for ukontrolleret sammenbrud.

Moderne tunnelboremaskiner er blandt de mest komplekse og dyre stykker byggeudstyr, der findes. De største TBM'er overstiger 17 meter i diameter og koster op mod $80 millioner USD. Selv beskedne metro-skala maskiner i området 6-9 meter i diameter repræsenterer investeringer på $15-40 millioner og kræver teams af snesevis af ingeniører, operatører og vedligeholdelsesteknikere til at køre kontinuerligt døgnet rundt. At forstå, hvordan disse maskiner fungerer, hvorfor der er så mange forskellige typer, og hvad der driver ydeevne og omkostninger på TBM-projekter er vigtig viden for alle, der er involveret i større underjordisk infrastruktur.

Hvordan en tunnelboremaskine udgraver og rykker frem

Den operationelle cyklus af en TBM er gentagen, men præcist koreograferet. Foran på maskinen roterer et stort cirkulært skærehoved - udstyret med skæreværktøj, der passer til jorden, der udgraves - mod tunnelfladen. Skærehovedet drives af en række elektriske motorer gennem gearkasser eller ved direkte hydraulisk drev, der genererer både det rotationsmoment, der er nødvendigt for at skære materialet, og den trykkraft, der er nødvendig for at presse skæreværktøjerne ind i fladen. Drivkraften leveres af hydrauliske cylindre, der skubber mod den sidste afsluttede ring af tunnelbeklædningssegmenter, der er installeret bag maskinen.

Efterhånden som skærehovedet roterer og bevæger sig frem, falder stiklinger gennem åbninger i skærehovedets overflade - kaldet muldåbninger eller spande - ind i et opsamlingskammer bag skærehovedet. Derfra transporteres affaldet gennem maskinlegemet af en række båndtransportører, skruetransportører eller gyllerørledninger, afhængigt af maskintypen, og transporteres til tunnelportalen eller en aksel for fjernelse fra stedet. Samtidig, i det ringformede rum lige bag skærehovedet, opsamler en segmentopretter - en robotarm, der arbejder inde i haleskjoldet - præfabrikerede betonbeklædningssegmenter leveret fra overfladen og bygger dem op til en komplet ring. Når en hel ring er rejst, rykker cylindrene frem for at skubbe mod den nye ring, og cyklussen begynder igen.

Under gunstige jordforhold kan en veldrevet TBM fuldføre flere ringe pr. skift, hvor hver ring repræsenterer en fremgang på typisk 1,2 til 2,0 meter tunnel. Daglige forskudsrater på TBM-drev i metroskala spænder fra 8 til 20 meter om dagen under normale forhold, med exceptionel jord- og maskinydelse, der lejlighedsvis opnår 30 meter eller mere i en 24-timers periode. Over en fuld køretur, der varer mange måneder, akkumuleres disse hastigheder til kilometer af fuldført tunnel - en produktivitet, som ingen konventionel udgravningsmetode kan matche i tilsvarende skala.

De vigtigste typer af tunnelboremaskiner

Der er ikke et enkelt universelt TBM-design. Maskinen skal vælges og konfigureres til de specifikke jordforhold langs tunnelens linjeføring, og konsekvenserne af at vælge den forkerte maskintype spænder fra dårlig ydeevne og overdreven skæreslid til katastrofalt jordkollaps eller oversvømmelse. Den primære klassificering af TBM-typer følger fladestøttemetoden - hvordan maskinen styrer stabiliteten af ​​tunnelfladen under udgravning.

Open-Face Hard Rock TBM'er

I kompetent, selvbærende sten - hvor jorden er stærk nok til at stå ustøttet ved tunnelfladen i hele udgravningscyklussen - er en åben-facet hård sten TBM standardvalget. Disse maskiner, også kaldet gripper TBM'er eller fjernbjælke TBM'er, bruger store hydrauliske gribere, der strækker sig sideværts fra maskinlegemet og presser mod tunnelvæggene for at give reaktionskraften til trykcylindrene. Skærehovedet er udstyret med skiveskærer - hærdede stålhjul, der ruller hen over klippefladen under høje punktbelastninger, sprænger klippen langs revner, der forplanter sig mellem tilstødende skærespor og brækker den til spåner. Open-face hard rock TBM'er kan opnå meget høje gennemtrængningshastigheder i stærk, kompetent rock og har været ansvarlig for nogle af de hurtigste tunneling rekorder nogensinde registreret.

Begrænsningen for åbne gribere TBM'er er deres manglende evne til at klare svag eller klemt jord, brækkede klippezoner, vandtilstrømning eller enhver tilstand, hvor tunnelvæggene ikke kan give pålidelig gribereaktion. I blandet jord eller variabel klippekvalitet - almindeligt på lange alpine tunneler - skal maskinen være i stand til at installere midlertidige jordstøtteforanstaltninger, herunder stenbolte, net og sprøjtebeton i det ringformede rum omkring boringen, mens den fortsætter med at rykke frem, hvilket bremser produktionen betydeligt.

Jordtryksbalance TBM'er

Jordtryksbalance-TBM'er (EPB TBM'er) er den dominerende maskintype til tunneling af blød jord i bymiljøer. Det afgørende træk ved en EPB TBM er et trykskot umiddelbart bag skærehovedet, der skaber et forseglet udgravningskammer. Udgravet jord fylder dette kammer, og konditioneringsmidler - vand, skum, polymer eller bentonit - injiceres gennem porte i skærehovedet for at omdanne jorden til en blødgjort, semi-flydende masse med den rette konsistens til at overføre tryk. Trykket i udgravningskammeret styres aktivt for at matche det kombinerede jord- og grundvandstryk ved tunnelfladen, hvilket forhindrer indstrømning af jord eller vand og minimerer overfladesætning.

Affald udtages fra det tryksatte udgravningskammer af en arkimedisk skruetransportør - en roterende helix inde i et forseglet rør - der fungerer som en tryklås, der tillader materiale at blive udledt ved atmosfærisk tryk på den atmosfæriske side af maskinen, mens det påkrævede fladetryk i kammeret opretholdes. EPB TBM'er er effektive på tværs af en lang række bløde jordtyper, herunder ler, silt, sand og grus, og de er den mest almindeligt specificerede maskine til metro- og bybanetunneler verden over. Deres evne til at kontrollere jordens bevægelser gør dem uundværlige i tætte bymiljøer, hvor bebyggelse over tunnelen skal holdes inden for millimeter for at beskytte bygninger og infrastruktur.

Slurry Shield TBM'er

TBM'er til gylleskjold understøtter tunnelfladen ved hjælp af tryksat bentonitgylle i stedet for selve den udgravede jord. Udgravningskammeret bag skærehovedet fyldes med gylle under tryk, og gyllen stabiliserer samtidig fladen og transporterer spåner i suspension tilbage gennem en gyllerørledning til et overfladeseparationsanlæg. På separeringsanlægget udvindes stiklingen ved hjælp af sigter, hydrocykloner og centrifuger, og den rensede gylle rekonditioneres og pumpes tilbage til tunnelfladen i et lukket kredsløb. TBM'er med gylleskjold udmærker sig i mættet granulær jord - rindende sand, grus og blandet jord under grundvandsspejlet - hvor EPB-fladetrykkontrol er vanskelig, og hvor risikoen for udblæsning eller ukontrolleret tilstrømning er størst. De er også den foretrukne maskintype, når der arbejdes i tunnel under floder, havne eller andre vandområder, hvor konsekvenserne af ustabilitet i ansigtet er alvorlige.

Den primære ulempe ved gylle-TBM'er sammenlignet med EPB-maskiner er kompleksiteten og pladsbehovet for gyllekredsløbet og separationsanlægget. Overfladeanlægget optager betydeligt areal, gyllen kræver løbende styring og egenskabstilpasning, og den filterpressede gyllekage fremstillet som et affaldsprodukt skal bortskaffes som et håndteret materiale. På begrænsede byområder, hvor overfladearealet er begrænset, kan denne yderligere logistiske efterspørgsel være en væsentlig faktor i valg af maskine.

Mixed Shield og Convertible TBM'er

Lange tunnellinjer passerer ofte gennem flere forskellige jordtyper - sten i dybden, overgang til blandet jord, derefter blød byjord tættere på portalen. For at håndtere disse overgange uden at hente og udskifte maskinen tilbyder producenterne blandede skjold-TBM'er og konvertible TBM'er, der kan fungere i både EPB- og gylletilstande, eller som inkorporerer elementer af både hårdt og blødt underlag. Konvertible maskiner er dyrere at anskaffe og mere komplekse at betjene og vedligeholde, men på projekter, hvor jordvariabiliteten er høj, og omkostningerne ved maskinhentning ville være uoverkommelige, er de den eneste praktiske mulighed.

TBM Cutterhead Design og skæreværktøjer

Knivhovedet er den mest kritiske og slidtunge komponent i enhver tunnelboremaskine. Dens design - diameter, egerkonfiguration, åbningsforhold, skæreværktøjstype og layout - bestemmer, hvor effektivt maskinen graver jorden, hvor hurtigt værktøj slides, og hvor hyppigt der kræves indgreb for at erstatte slidte fræsere. At få skærehoveddesignet rigtigt til et projekts specifikke geologi har en direkte og målbar indflydelse på projektets fremskridtshastighed, værktøjsomkostninger og overordnede tidsplan.

Skiveskærere til Rock

I hård sten er det primære skæreværktøj skiveskæreren - en hærdet stålring monteret på en lejesamling, der ruller hen over klippefladen under høje punktbelastninger påført af TBM'ens trykkraft. Efterhånden som skærehovedet roterer, skærer hver skiveskærer en cirkulær rille i klippefladen. Spændingsfeltet mellem tilstødende rillespor får stenen til at sprække og spalte til spåner - en proces kaldet flisdannelse eller krattering - som fejes ind i muldåbningerne af skærehovedskovle. Skiveskærerens diameter er steget gennem årtiers udvikling; moderne fræsere er typisk 432 mm (17 tommer) eller 483 mm (19 tommer) i diameter, der er i stand til at modstå individuelle belastninger på 250-320 kN. Fræserens slidhastighed afhænger af klippens slibeevne - kvantificeret af Cerchar Abrasivity Index - og er en af ​​de dominerende omkostningsdrivere på hard rock TBM-projekter, hvor udskiftning af kutter i stærkt slibende bjergarter nogle gange kræver indgreb for hver 50-100 meters fremrykning.

Blødt jordskæreværktøj

I blødt underlag erstattes eller suppleres skiveskærere med trækbits, skrabeværktøjer og rivere, der skærer og skraber jorden i stedet for at knække den ved punktbelastning. Kutterhoveddesign til blødt underlag prioriterer blanding og konditionering af det udgravede materiale lige så meget som skæring - egermønstrede hoveder med store muldåbninger tillader jorden at flyde frit ind i udgravningskammeret, mens injektionsporte fordelt over fladen leverer konditioneringsmidler direkte til skærepunktet. I blandet jord, hvor man kan støde på brosten, kampesten eller klippebånd sammen med blød jord, skal skærehovedet bære både trækbits til jorden og skiveskærere til det hårde materiale, en kombination, der kræver omhyggelig værktøjsafstand og layout for at fungere effektivt på tværs af hele spektret af jordtyper.

Tunnelforingssystemer, der bruges med TBM'er

Tunnelbeklædningen, der er installeret bag en TBM, tjener flere funktioner samtidigt: den giver øjeblikkelig strukturel støtte for at forhindre bevægelse af jorden, den danner den permanente strukturelle indhylling af tunnelen, der skal bære jordbelastninger, vandtryk og driftsbelastninger gennem hele infrastrukturens designlevetid, og i trykflade TBM skubber den frem til reaktionsmaskinens overflade, som skubber den fremadgående maskinoverflade. Designet og kvaliteten af ​​foringssystemet er derfor uadskilleligt fra udførelsen af ​​selve TBM-operationen.

Det dominerende foringssystem for skærm-TBM'er i blødt underlag er den præfabrikerede betonsegmentbeklædning. Hver ring af foring er samlet af et sæt buede præfabrikerede betonsegmenter - typisk fem til otte segmenter plus et mindre lukkenøglesegment - der er boltet eller forbundet sammen og til tilstødende ringe for at danne en kontinuerlig cylindrisk skal. Segmentdimensioner styres præcist: diametertolerancer på ±1 mm og tykkelsesvariationer på ±2 mm er typiske kvalitetskrav, fordi segmenterne skal passe perfekt sammen under den rejste ringes komplekse tredimensionelle geometri. Fugning af det ringformede hulrum mellem segmenternes ydre flade og det udgravede jordprofil udføres gennem fugeporte i segmenthalerne umiddelbart bag TBM-haleskjoldet, ved hjælp af to-komponent fugemasse, der sætter sig hurtigt for at forhindre jordbevægelse ind i hulrummet, før den primære fugemasse hærder.

For hårde sten-TBM'er i kompetent jord er en uforet eller delvist foret tunnel nogle gange acceptabel til vandtunneler og anden ikke-offentlig infrastruktur, hvor klippen selv giver den primære strukturelle støtte. Mere almindeligt installeres en indstøbt betonbeklædning eller en forenklet præfabrikeret segmentbeklædning som en anden-pass-operation, efter at TBM'en har passeret, hvilket reducerer det umiddelbare plantryk ved samtidig rejsning af beklædningen under kørslen.

TBM Performance Metrisks, som projektteams sporer

TBM-projektydelsen overvåges gennem et sæt operationelle målinger, der afslører, hvor effektivt maskinen skærer, hvor meget tid der går tabt på ikke-produktive aktiviteter, og om maskinen og jordforholdene er inden for de forventede parametre. Disse målinger registreres kontinuerligt af maskinens dataopsamlingssystem og gennemgås af projektteamet på skift-for-skift-basis.

Udnyttelsesgrad fortjener særlig opmærksomhed, fordi det er den metrik, som projektteamet har mest direkte kontrol over. En TBM med en gennemtrængningshastighed på 6 mm/omdrejninger, der arbejder ved 40 % udnyttelse, vil gå langsommere frem end en maskine med en gennemtrængningshastighed på 4 mm/omdrejninger, der arbejder ved 70 % udnyttelse. Den ikke-kedelige tid, der reducerer udnyttelsen, forbruges af segmentopstilling, skæreinspektioner og -ændringer, vedligeholdelse af haletætning, sondeboring foran ansigtet, udslætende logistiske forsinkelser og planlagt og uplanlagt vedligeholdelse. Systematisk analyse af, hvor nedetid opstår - og målrettet handling for at reducere de største bidragydere - er en af ​​de aktiviteter, der har størst indflydelse på et TBM-projektledelsesteam.

Jordundersøgelser, der informerer TBM-udvælgelse og -design

Et TBM-projekts succes bestemmes i høj grad, før maskinen nogensinde kommer i jorden — af kvaliteten og grundigheden af det geotekniske undersøgelsesprogram, der karakteriserer jordforholdene langs linjeføringen. TBM'er er skræddersyede stykker udstyr fremstillet til specifikke geologiske parametre; når de først er bygget og lanceret, kan de ikke fundamentalt redesignes, hvis jorden viser sig anderledes end antaget. Konsekvenserne af utilstrækkelig jordundersøgelse på et TBM-projekt - fastsiddende maskiner, uventet vandtilstrømning, alvorligt skære slid, overfladesætninger eller fuldstændig opgivelse af drev - måles i titusinder eller hundreder af millioner af dollars i ekstra omkostninger og års tidsplanforsinkelse.

• Borehulsafstand og dybde: Undersøgelsesboringer langs en TBM-linje bør typisk placeres med 50-100 meters mellemrum, med tættere afstand på kritiske steder såsom start- og modtageskaktpositioner, flodkrydsninger og områder med kendt geologisk kompleksitet. Boringer skal strække sig til mindst tre tunneldiametre under tunnelens invertering for at karakterisere udgravningens fulde indflydelseszone.
• Test af stenstyrke og slibeevne: For hard rock TBM-projekter bør laboratorietest inkludere enakset trykstyrke (UCS), brasiliansk trækstyrke, punktbelastningsindeks, Cerchar Abrasivity Index (CAI) og petrografisk tyndsektionsanalyse af repræsentative kerneprøver fra hver litologisk enhed langs justeringen. Disse parametre informerer direkte om skiveskærerspecifikation, krav til skærehovedtryk og forudsigelser om omkostninger til udskiftning af fræser.
• Grundvandskarakterisering: Piezometriske overvågningsboringer installeret langs linjeføringen - med aflæsninger taget over en fuld sæsoncyklus, hvor tiden tillader det - etablerer det grundvandsregime, som TBM'en skal operere inden for. Artesiske forhold, højtliggende grundvandsspejle og højpermeabilitetszoner, der kan opretholde store tilstrømninger til tunnelen, skal identificeres og planlægges under maskindesign og udvikling af fugestrategi.
• Jordklassificering og partikelstørrelsesfordeling: For blødjord TBM-projekter er detaljeret partikelstørrelsesanalyse af jordprøver på tværs af linjeføringen afgørende for EPB-konditioneringsdesign og specifikationer for gyllekredsløb. Tilstedeværelsen af ​​grus- eller brostensfraktioner over visse procenter kan gøre EPB-drift problematisk og kan indikere gylleskjold som den mere passende maskintype.
• Forhindringer og forureningsundersøgelser: I bymæssige linjeføringer skal en omfattende søgning efter eksisterende underjordiske forhindringer - nedlagte pæle, gamle murværkskonstruktioner, nedgravet infrastruktur, forurenet jord - afsluttes før maskinanskaffelse for at tillade, at skærehovedet kan designes med passende kampestensbrydnings- eller forhindringshåndteringsevne.

Store risici på TBM-projekter og hvordan de styres

TBM-tunneling er blandt de mest teknisk komplekse og risikotunge aktiviteter i byggebranchen. Kombinationen af ​​store anlægsudgifter, underjordiske arbejdsforhold, geologisk usikkerhed og den fysiske umulighed af at ændre grundlæggende udstyrsbeslutninger, når først en køretur er begyndt, skaber et risikomiljø, der kræver struktureret risikostyring fra de tidligste stadier af projektudvikling.

Ansigts ustabilitet og bosættelse

Ved tunneling af blødt terræn er tab af ansigtstrykkontrol en af de mest alvorlige risici. Hvis trykket i udgravningskammeret på en EPB eller gylle-TBM falder under det kombinerede jord- og grundvandstryk ved forsiden - selv kortvarigt - kan jorden strømme ind i maskinen, hvilket forårsager et synkehul eller et bundfældningstrug ved overfladen ovenover. I bymiljøer, hvor tunnelen passerer under beboede bygninger, levende jernbanelinjer eller befærdede vejkryds, kan selv en beskeden bebyggelse på 20-30 mm forårsage strukturelle skader og forstyrrelser, der koster mange gange tunnelkontraktens værdi. Overvågning og kontrol af ansigtstryk er derfor kontinuerlig og kritisk med automatiske alarmer og operatørindgrebsprotokoller for enhver afvigelse ud over de fastsatte grænser. Et overvågningsarray til overfladeafsætning - typisk optiske undersøgelsesprismer, præcise nivelleringsbenchmarks og automatiserede hældningsmålere på følsomme strukturer - giver uafhængig bekræftelse af, at TBM'ens ansigtstrykstyring opnår den påkrævede afregningsydelse.

Sidder fast TBM

En TBM, der bliver urørligt fast i jorden - på grund af jorden, der klemmer rundt om skjoldet, tab af smøring, blokering af fræseren eller støder på en større forhindring - er et af de dyreste scenarier i underjordisk byggeri. Bjærgningsoperationer kan involvere trykaflastning i tunnelen, konstruktion af en redningsskakt direkte over maskinen, udgravning omkring skjoldet for at aflaste jordtrykket og potentielt adskillelse og genmontering af større maskinkomponenter under jorden. Sådanne operationer har taget måneder og kostet titusindvis af millioner dollars på højprofilerede projekter. Forebyggelse er klart at foretrække: Kontinuerlig overvågning af skjoldfriktionskræfter, proaktiv smørestyring, kortlægning af ansigter foran maskinen ved hjælp af sondeboring og at få en indstuderet beredskabsplan for fastkørte maskiner aftalt med kunden og forsikringsgiveren, før kørslen begynder, er alle standard risikostyringsforanstaltninger på velkørende TBM-projekter.

Uventet vandtilstrømning

Større vandtilstrømninger - fra forkastninger, karstiske hulrum, permeable gruslinser eller uventet høje piezometriske hoveder - kan overvælde dræningskapaciteten af TBM'en og dens backup-systemer, oversvømme tunnelen og i værste tilfælde bringe arbejderne i fare. Systematisk sondeboring foran TBM-fladen - typisk til en afstand på 30-50 meter foran ved hjælp af perkussive eller roterende borerigge monteret på skærehovedet eller i maskinen - giver tidlig advarsel om vandførende funktioner. Forudgravningsfuger inde fra tunnelen eller fra overfladen over linjeføringen kan forsegle permeable zoner, før de gennemskæres af skærehovedet. For tunneler i særligt vandfølsomt terræn kan TBM'en specificeres med hyperbarisk indgrebsevne - evnen til at sætte arbejdskammeret under tryk for at afbalancere grundvandstrykket, hvilket tillader arbejdere i trykluft at komme ind i udgravningskammeret til skæreskift og ansigtsinspektion.

Hvordan TBM-teknologien har udviklet sig, og hvor den er på vej hen

Tunnelboremaskinen har gennemgået en kontinuerlig udvikling siden den første succesrige moderne TBM - udviklet af James Robbins til Oahe Dam-tunnelprojektet i South Dakota i begyndelsen af 1950'erne. Hvert årti har bragt fremskridt inden for klippehoveddesign, klippehoveddrivsystemer, segmentopstillingsteknologi, styringspræcision og maskinpålidelighed, som gradvist har udvidet rækken af ​​jordforhold og projektskalaer, hvor TBM'er er den foretrukne udgravningsmetode.

Aktuelle udviklingsfokusområder inden for TBM-teknologi omfatter jordkarakterisering i realtid ved hjælp af sensorer indlejret i skærehovedet - måling af vibrationer, drejningsmomentfordeling og akustiske signaturer for at identificere ændringer i stentype eller jordsammensætning, før de forårsager driftsproblemer. Maskinlæringsalgoritmer anvendes på de store datasæt, der genereres af moderne TBM-kontrolsystemer, for at forudsige skæreslidhastigheder, optimere gennemtrængningshastigheden mod fladetryk og planlægge vedligeholdelsesinterventioner, før fejl opstår i stedet for som reaktion på dem. Automatisering af segmenthåndtering og opstilling – et af de mest tidskrævende og fysisk krævende elementer i tunnelcyklussen – går hurtigt fremad, med fuldautomatiske opstillere på nogle moderne maskiner, der er i stand til at placere og bolte segmenter med minimal menneskelig involvering.

På grænsen til TBM-udvikling udforsker forskere og maskinfabrikanter multi-mode maskiner, der er i stand til at bore samtidigt i klippe og blødt underlag uden omkonfiguration, og undersøger nye skæreteknologier - laserassisteret klippefrakturering, højtryksvandstråleskæring - som i sidste ende kan supplere eller erstatte konventionelle mekaniske skiveskærere i specifikke klippetyper. Den grundlæggende udfordring forbliver den samme, som den altid har været: at maksimere den tid, maskinen bruger på at skære og minimere alt andet. I den forfølgelse fortsætter tunnelboremaskinen med at udvikle sig som en af ​​de mest følgeskabende stykker ingeniørmaskineri, der nogensinde er bygget.